连铸智能二级系统软件开发，连铸智能二级系统设计。
镭目连铸智能二级系统是应用在基础自动化系统(L1)和生产计划系统(L3) 之间，主要功能是针对整个连铸生产过程，系统接受来自三级的生产作业计划，并根据接受的作业计划从冶金数据库中提取相应的工艺制造标准，经由过程工艺模型优化和二冷动态配水模型计算得出最优过程数据传送至一级， 实现生产过程的控制和管理。
项目描述
功能特点
在线质量跟踪：每根切割坯均可以做到将过程工艺数据全部匹配起来。做到铸坯切片管理。
生产质量追溯：反溯到上流工序，对可能存要的因素给出判定范围；追溯到下流工序，提前防止异常坯流出。
协助工艺升级：支持品种钢开发工艺建模；通过自学习专家库自动反馈工艺模型存在的不足及提出有效性建议；
在线质量预报判级：建立质量判定标准库；与化验室、质量部等质量检测及管理部门的数据关联；
固化生产工艺：结合一级自动化设备、人工工艺判定及系统自学习等，最终将不同钢种标准的生产工艺固化下来，从而达到稳定质量的目的。
生产数据记录：结合一级自动化设备、人工工艺判定。
喷号自动跟踪：标记并跟踪炉号分割点，根据钢种、炉号、流号、段号代码规则自动生产坯号并传输给一级
铸坯质量跟踪：对质量数据进行切片化记录，结合火切和喷号系统记录每根钢坯的质量数据，行程质量履历；
生产过程管理：自动计算每炉出坯量、统计结晶器铜管、零段通钢量生成生产工艺报表、计算每日、月、年钢水浇铸量等、对结晶器铜管、水口、保护渣等消耗物料进行在线管理；
异常坯跟踪：标记生产过程中的问题铸坯，例如结晶器液位波动、拉速波动、中包液位低、大、中包交换时间超长等，可实现问题坯特殊标识并联动喷号进行标记；
典型案例——四川德胜钒钛集团有限公司
升级改造后，拉速由原来的2.6m/min提升到3.5~4m/min、配水全自动、连铸二级打通、送/脱引锭全自动、切割/出坯全自动、定重称量全自动、移坯车全自动、轧钢热送全自动、冷送全自动、全国首套下降机全自动等。
实现了铸坯跟踪、炉次划分、异常坯跟踪、动态二冷配水等多项模型，连铸生产过程的自动生产、跟踪，通过计算得到更为精确、科学的数据指导生产，降低了劳动成本，提高了生产效率。
效益
完善的数据管理、生产管理、质量管理模块，配备10大连铸二级模型实现人员、效率、安全、质量优化提升。
减员增效：可实现连铸平台操作人员的少人化，减少连铸班组的人员配置，实现连铸环节人员高效优化。
提升质量：通过标准化的操作，工艺、设备参数控制，结晶器专家系统，可以有效提高浇钢铸坯质量。
提高效率：模型化、标准化操作，通过模型和人工智能控制，稳定产品质量，减少各类异常事故，有效缩短连铸各环节时间，提高生产效率。
典型用户
四川德胜钒钛集团有限公司、重钢、常熟龙腾特钢、日照钢铁、印尼德信钢厂等。
