五金行业ERP产品解决方案，精密五金行业erp。
五金管理难点
1、编码复杂
A.同一产品有多个颜色，颜色由客户指定，且经常变化，如电镀颜色不同、抹油不同、丝印图案不同；通用软件采用“一物一码”建立产品资料，即同一个产品、不同的电镀颜色、抹油不同、丝印不同时需要建立N个物料编码，造成工作量超大。
B.工序制程都流程中都会结余形成库存，如压铸完成后黑胚会入库，磨光后也会入库等，怎么方便管理各种形态的库存？
C.同一产品可以配置不同的配件，如钮扣底片可以配木底片，又可以配塑胶底片。
D.物料编码方案作为ERP系统的基础，在满足销售、采购、技术部、库存管理的同时，又要兼顾简单、高效，灵活，是五金行业成功实施的基因；而通常，很多通用软件用通用方案都是比较难处理。
2、生产工艺复杂、多变
A.单多、量少、客制化多，基本上中小型的五金厂每月新开发上百套模具都比较常见，比较难对每个产品形成统一的工艺流程档案；
B.在下单时无法确定所有的工艺，在生产过程中再调整，客户先下胚，在电镀前再确定颜色。
C. 客户在生产过程中对订单提出修改要求，如临时增加抹油或上钻工序。
D.生产工艺流转过程很快，只有采用工序报工及车间交接的方式处理现场数据，没有传统ERP意义上的每个工单领料、工单入库管理，但又需要关注到进度及车间库存滞留情况、损耗情况、少数情况等。
E.同一产品，不同客户订单时，前工序压铸、磨光（振光）、装配等是相同的，是合并一起生产，但后工序按订单颜色分开发外电镀；
F.因为生产工序、委外电镀时，每个批次都会有一定的色差，为了减少这种影响及提交订单的整单完结效率，一般五金企业都会有到“批次”管理；即：产品在交接到下车间时或委外回收时，是一次性做完再发出的，还是经过了N次；
3、工序余数控制、生产补数控制
A.缺乏对每个产品形成统一的工艺标准余数管理；
B.在下单时无法确定所有工艺，在生产过程中会有工序增加或修改需求，如：根据压铸出来是否有无胚锋来确定下工序，增加了余数控制的难度。
C.在压铸时会多张订单合并一起压铸，在电镀时才分开处理，余数控制较灵活。
D.工序余数（计划损耗率）难以管控，一般由车间自行决定，导致损耗过大或库存增多；
E.压铸流转到下工序，或电坏、客户退货等异常出现后，需要生产人员及时跟原生产单号补胚，而这个多次补单时，需要管控补了多少次胚，什么原因补的。
4、委外模式多样化
A.一般常见的是表面处理（电镀、喷砂等）委外。
B.但视各车间的生产产能及交期要求变化，会很多临时委外，如压铸、磨光、组装均可委外；
C.同一订单前工序可发多个外协商加工，但后工序，为了色差问题，电镀时只能发一个外协商等需求；
D.每批单重有差异，如果按重量跟单重收货时，都会存在误差，也有返电、改电、退胚、少数等情况存在，在收货消数时，在允许的范围内自动结案是必须的功能；
5、BOM单管理较薄弱
A.大多数小五金企业都缺少对产品BOM进行建档管理，工艺流程、作业指导书没有统一管理，只靠经验，只靠记忆。
B.通用BOM分层的逻辑比较复杂，如果需要管理到产品经过各车间状态的库存时，需要单独建立不同的物料编码及分层。如：某一钮扣需要电镀喷油丝印上钻，其中黑胚及经过喷油、丝印都可能存在库存，要怎样合理划分设置BOM层级才能计算各工序的生产量是管理难点。
C.BOM 的编制工作量大，且最终的生产BOM与工程BOM都存在差异，如技术部提供的BOM，在生产部可能会进行局部的调整，如调整后又如何跟之前报价的对应不上了。在压铸类五金产品，材料成本还好说，废料、边角、料渣都回炉，处理好这些异常变动是ERP应用的难点；
6、计件方式多样
A.各车间的计件方式都有一定的差异，例如压铸车间、一般都是用模数来计算。磨光、装配、包装的计件方式又不同，既有小组计件、又要个人计件，在计量单位划分，又分数量计件、又有重量计件等。
B.工序单价不确定或者生产完成后未有单价，物别是新产品，财务在核算工价后再录入去。
C.同一产品，经过不同工艺，不同颜色，会有不同的工价，并且工价会不定期调整；
7、MRP运算、缺料难以自动计算
A.对于小的冲压类产品而言，例如：钮扣类、鸡眼类，由于体积太少，在库存时进、出仓、委外都是按kg计量，数量只是一个虚数，不准确，但订单、生产、出货跟客户结算时，却用数量、套数来计量，造成数量有结余或者重量有结余，如何调整数据也是一个难点。
8、计划性与生产现场难透明
A.五金行业，单多、量少、工艺复杂，多变，每个车间主管每天都是在繁忙中处理，但究竞有多少单交接到本车间中，还有多少工作未处理，那些是紧急的单、同一个PO的配件本来需要一起处理才能流转到下车间，不然也增加下车间找货的难度，最终因缺少配件而在组装车间某个角落等待。
B.交期延误较为严重，对订单、生产单没有划分、“正常、临近、超期”等状态的自动化标记，各相关上下游管理人员没有对同一个问题进行聚焦。
